Група № 48/20   Спеціальна технологія

№ уроку

Дата

Тема

Домашнє завдання

27

15.10.20

Організація робочого місця під час правки і гнуття. Безпека праці під час правки і гнуття металу.

Опрацювати матеріал теми за посиланням ст. 24-25, законспектувати

28

15.10.20

Загальні поняття про різання металу.

Опрацювати матеріал теми за посиланням ст. 22-23, законспектувати

29

21.10.20

Різання ножівкою й область її застосування.

Опрацювати матеріал теми;законспектувати

30

21.10.20

Ножівковий верстат і його будова. Ножівкове полотно та його розміри. Зуб ножівкового полотна та його елементи. Вибір ножівкового полотна залежно від матеріалу, який обробляється.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

31

22.10.20

Прийоми різання ножівкою металу різного профілю і труб. Причини прискореного спрацювання полотна та його поломки.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

32

22.10.20

Труборіз і його будова. Прийоми різання труб труборізом.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

33

28.10.20

Різання металу ножицями.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

34

28.10.20

Призначення і будова ручних і стільцевих ножиць.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

35

29.10.20

Прийоми різання металу.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

36

29.10.20

Механізований спосіб різання металу абразивними кругами.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

37

04.11.20

Технологічні наслідки, що сприяють виникненню браку.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

38

04.11.20

Організація робочого місця під час різання. Безпека праці під час різання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

39

05.11.20

Тематичне оцінювання №2 з теми: «Виконання простих слюсарних операцій».

Повторення вивченого матеріалу

40

05.11.20

Загальні поняття про обпилювання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

41

05.11.20

Перевірка якості обпилювання . Способи та прийоми чистого оброблення поверхонь.

Загальні поняття про обпилювання криволінійних поверхонь.

 

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

42

10.11.20

Брак під час обпилювання та способи його попередження. Організація робочого місця під час обпилювання. Безпека праці при обпилюванні.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

43

11.11.20

Свердління та його сутність.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

44

11.11.20

Основні частини та механізми свердлильного верстата, їх призначення й робота.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

45

11.11.20

Брак під час свердління та заходи з його попередження. Безпека праці під час свердління.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

46

12.11.20

Зенкування, його призначення. Зенківки, їх будова та робота з ними. Охолодження та змащування під час зенкування.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

47

12.11.20

Брак при зенкуванні та заходи із запобігання йому.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

48

12.11.20

Розгортання і випадки його застосування.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

49

12.11.20

Перевірка отворів, які оброблені розвертками. Охолодження і змащування при розгортанні. Безпека праці під час розгортання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

50

12.11.20

Нарізування різьби. Гвинтова лінія та її елементи. Утворення гвинтової лінії на циліндрі. Профілі різі. Права і ліва різі, дюймова, метрична і трубна різі.   

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

51

16.11.20

Брак під час нарізання різі, причини та запобігання йому. Безпека праці під час нарізання різі.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

52

16.11.20

Складання та розбирання нарізних і трубних з’єднань.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

53

17.11.20

Види клепань і заклепкових швів.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

54

18.11.20

Призначення і застосування шабрування. Основні види шабрування. 

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

55

18.11.20

Види та причини браку, способи запобігання йому при шабруванні.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

56

18.11.20

Притирання. Випадки застосування притирання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

57

19.11.20

Види притирів. Механізація притиральних робіт.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

58

19.11.20

Організація робочого місця під час притирання, безпека праці. Брак під час притирання поверхонь.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

59

19.11.20

Тематичне оцінювання №3 з теми: «Виконання простих слюсарних операцій».

Повторення вивченого матеріалу

60

19.11.20

Технологія складання та випробування вузлів і конструкцій.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

61

19.11.20

Вимоги до підготовки деталей.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

62

23.11.20

Методи і послідовність складання, вимоги до складання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

63

23.11.20

Технологічна документація на складання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

64

24.11.20

Збирання нероз'ємних з'єднань.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

65

25.11.20

Лудіння, паяння та заливання підшипників.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

66

25.11.20

Випадки застосування лудіння і паяння.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

67

25.11.20

Підготовка деталей до лудіння і паяння.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

68

26.11.20

Паяння м’яким і твердим припоями.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

69

26.11.20

Матеріали для паяння.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

70

26.11.20

Інструменти і пристрої, що використовують під час паяння.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

71

26.11.20

Брак, причини, заходи попередження та способи виправлення його при паянні.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

72

26.11.20

Заливання підшипників.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

73

30.11.20

Безпека праці при паянні, лудінні та заливанні підшипників.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

74

30.11.20

Відхилення форми та розташування поверхонь.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

75

01.12.20

Причини та наслідки виникнення похибки.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

76

02.12.20

Похибки, виникненні внутрішніми напруженнями.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

77

02.12.20

Похибки, внаслідок помилок вимірювання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

78

02.12.20

Вибір та призначення вимірювальних засобів.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

79

03.12.20

Основи збереження єдності мір.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

80

03.12.20

Загальні відомості о контролі механічної обробки деталей.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

81

03.12.20

Тематичне оцінювання №4 з теми: «Виконання прийомів контролю простих деталей».

Повторення вивченого матеріалу

82

03.12.20

Відомості о плоскопаралельних кінцевих мірах довжини

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

83

03.12.20

Штангенінструменти.

 

 

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

84

07.12.20

Мікрометричні інструменти.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

85

07.12.20

Важільні мікрометри та скоби з відліковим пристроєм. 

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

86

08.12.20

Індикаторні нутроміри та глибиноміри.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

87

09.12.20

Вимірювальні головки.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

88

09.12.20

Контроль відхилення форми пласких поверхонь.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

89

09.12.20

Контроль відхилення форми циліндричних деталей.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

90

10.12.20

Контроль відхилення розташування поверхонь та осей.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

91

10.12.20

Вимірювання кутів.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

92

10.12.20

Кутові міри  довжини та косинці.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

93

10.12.20

Вимірювання конусів.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

94

10.12.20

Калібри для контролю конусів.

 

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

95

14.12.20

Контроль шорсткості поверхні

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

96

15.12.20

Основні поняття та визначення шорсткості поверхні.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

97

16.12.20

Безконтактні методи контролю шорсткості.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

98

16.12.20

Контактні методи контролю шорсткості.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

99

16.12.20

Тематичне оцінювання №5 з теми: «Виконання прийомів контролю простих деталей»

Повторення вивченого матеріалу

100

17.12.20

Технічні вимоги до складальних одиниць, що направляються на складання, їх вплив на процес обробки.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

101

17.12.20

Технологічна документація на складання, її зміст, форми і види.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

102

17.12.20

Розбір технологічних карт на складання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

103

17.12.20

Механізація транспортування деталей при складанні.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

104

17.12.20

Контроль якості збірки.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

105

21.12.20

Способи і послідовність  складання, використовуване обладнання, інструменти та пристосування.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

106

21.12.20

Якість продукції.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

107

21.12.20

Основи організації відділу технічного контролю. Відділ технічного контролю. Структура відділу технічного контролю.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

108

22.12.20

Права та обов`язки контролера.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

109

23.12.20

Види контролю якості.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

110

23.12.20

Знаходження та аналіз браку.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

111

23.12.20

Клеймування продукції прийнятої ВТК.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

112

24.12.20

Організація роботи та робочого місця контролера.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

113

24.12.20

Контрольно-вимірювальних пристроїв, виявлення дефектів,  встановлення їх причин і своєчасне прийняття застережень до їх знищення.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

114

24.12.20

Контроль корпусних деталей.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

115

24.12.20

Контроль валів.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

116

24.12.20

Контроль циліндричних отворів.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

117

28.12.20

Контроль плоских поверхонь.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

118

28.12.20

Тематичне оцінювання №6 з теми: «Виконання контролю деталей середньої складності».

Повторення вивченого матеріалу

119

12.01.21

Контроль пружин.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

120

12.01.21

Контроль   циліндричних різь.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

121

13.01.21

Різьбові калібри. Різьбоміри.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

122

13.01.21

Контроль зубчатих коліс.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

123

13.01.21

Контроль биття зубчастого колеса.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

124

13.01.21

Система підбору деталей на складання вузлів.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

125

18.01.21

Методи перевірки і випробування окремих агрегатів на стендах за допомогою контрольно-вимірювальних пристроїв.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

126

18.01.21

Виявлення дефектів, причин і прийняття застережень.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

127

18.01.21

Пневматичні засоби вимірювання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

128

18.01.21

Вимоги до складальних робіт.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

129

18.01.21

Контроль деталей складної форми.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

130

18.01.21

Контроль корпусних деталей.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

131

18.01.21

Контроль якості збірки  нероз’ємних з’єднань.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

132

19.01.21

Виконання контролю якості  складання нерухомих рознімних з’єднань.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

133

19.01.21

Контроль різьбових з’єднань.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

134

20.01.21

Методи і засоби контролю болтових, гвинтових і заклепочних з’єднань.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

135

20.01.21

Різьбові з’єднання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

136

20.01.21

Кріпильні з’єднання.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

137

20.01.21

Визначення параметрів різьби та їх призначення. Позначення різьби на кресленнях.

Опрацювати матеріал теми, законспектувати

До уваги здобувачів освіти: виконані завдання надсилати на електронну пошту: yguzenkova1980@gmail.com

Теоретичний матеріал для опанування здобувачами освіти вищезазначених тем уроків

Урок № 137

Тема: «Визначення параметрів різьби та їх призначення. Позначення різьби на кресленнях»

https://poznayka.org/s57640t1.html

Урок № 136

Тема: «Кріпильні з’єднання»

https://studfile.net/preview/5403529/page:81/

Урок № 135

Тема: «Різьбові з’єднання»

http://www.shevchenkove.org.ua/person_syte/Page/Metodrobota/Dokument/DM%20dok/%D1%80%D0%B7%D1%8C%D0%B1%D0%BE%D0%B2%D0%B5%20%D0%B7%D1%94%D0%B4%D0%BD.htm

Урок № 134

Тема: «Методи і засоби контролю болтових, гвинтових і заклепочних з’єднань»

https://msn.khnu.km.ua/pluginfile.php/288718/mod_resource/content/1/%D0%9B%D0%B5%D0%BA%D1%86%D1%96%D1%8F%208.pdf

Урок № 133

Тема: «Контроль різьбових з’єднань»

https://studfile.net/preview/9754986/page:34/

Урок № 132

Тема: «Виконання контролю якості  складання нерухомих рознімних з’єднань»

http://ni.biz.ua/8/8_17/8_175135_sborka-tipovih-soedineniy-soedinenie-raz-emnih-i-neraz-emnih-soedineniy.html

Урок № 131

Тема: «Контроль якості збірки  нероз’ємних з’єднань»

http://ni.biz.ua/8/8_17/8_175135_sborka-tipovih-soedineniy-soedinenie-raz-emnih-i-neraz-emnih-soedineniy.html

Урок № 130

Тема: «Контроль корпусних деталей»

https://studopedia.com.ua/1_22437_kontrol-korpusnih-detaley.html

Урок № 129

Тема: «Контроль деталей складної форми»

https://mash-xxl.info/info/654710/

Урок № 128

Тема: «Вимоги до складальних робіт»

https://stud.com.ua/164637/tehnika/organizatsiya_skladalnih_robit

Урок № 127

Тема: «Пневматичні засоби вимірювання»

http://vseslova.com.ua/word/%D0%9F%D0%BD%D0%B5%D0%B2%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%BD%D0%B8%D0%B9_%D0%B2%D0%B8%D0%BC%D1%96%D1%80%D1%8E%D0%B2%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%B9_%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BB%D0%B0%D0%B4-81920u

Урок № 126

Тема: «Виявлення дефектів, причин і прийняття застережень»

https://studopedia.com.ua/1_267367_vidi-defektiv-i-ih-harakteristika.html

Урок № 125

Тема: «Методи перевірки і випробування окремих агрегатів на стендах за допомогою контрольно-вимірювальних пристроїв»

http://budtehnika.pp.ua/8387-viprobuvannya-obkatka-agregatv-mashin.html

Урок № 124

Тема: «Система підбору деталей на складання вузлів»

https://budtehnika.pp.ua/8264-komplektuvannya-detaley-pri-skladann.html

Урок № 123

Тема: «Контроль биття зубчастого колеса»

https://studfile.net/preview/9763447/page:6/

Урок № 122

Тема: «Контроль зубчатих коліс»

http://um.co.ua/11/11-2/11-24982.html

Урок № 121

Тема: «Різьбові калібри. Різьбоміри»

http://standart-m.com.ua/izmeritelnyj-instrument/kalibry-rezbovye-metricheskie?mova=uk

http://standart-m.com.ua/izmeritelnyj-instrument/shablony-rezbovye?mova=uk

Урок № 120

Тема: «Контроль   циліндричних різь»

http://bibliograph.com.ua/tokar/82.htm

Урок № 119

Тема: «Контроль пружин»

http://www.prugini-spb.ru/kontrol-kachestva-i-metody-ispytaniya-pruzhin

Урок № 118

Тематичне оцінювання №6 з теми: «Виконання контролю деталей середньої складності»

До уваги здобувачів освіти: виконані завдання надсилати на електронну пошту:  yguzenkova1980@gmail.com

1.        Операція нанесення на оброблювану заготівку рисок, що визначають контури майбутньої деталі, називається:

А)    розвертка;

Б)    зенкерування;

В)    розмітка;

Г)    зенкування.

 

2.   22. Перевірка відповідності продукції або процесу, від якого залежить її якість, установленимвимогамназивається:

А)    браком;

Б)    дефектом;

В)    технічним контролем.

 

3.       3.  Визначити призначення рейсмусу:

А)    призначений для розмітки окружностей великих діаметрів;

Б)    призначений для ділення відрізків та геометричних побудов;

В)    призначений для нанесення заглиблення;

Г)    призначений для нанесення вертикальних, горизонтальних та паралельних ліній.

 

4.      4. Як називається слюсарний інструмент для розмічання кіл:

А)      рейсмус;

Б)       циркуль;

В)       кернер.

 

5.     5.  Яку одиницю довжини проставляють на технічних кресленнях:

А)      метр;

Б)       сантиметр;

В)       міліметр.

 

 

 

6.    6.   Як називається найбільша і найменша величини, які можуть бути виміряні інструментом:

А)      точність;

Б)       границя виміру;

В)       ціна поділок.

 

 

7.      7. До якої групи належать зꞌєднання деталей за допомогою заклепок:

А)      нерозꞌємних;

Б)       розꞌємних.

 

8.      8. З якими поділками нанесена шкала на штанзі штангенциркуля:

А)      з міліметровими поділками;

Б)       з сантиметровими поділками;

В)       з поділками через 5 мм.

 

9.      9. Набір сталевих пластинок-шаблонів, на яких вирізані профілі різьби різного кроку, називається:

А)      щупом;

Б)       різьбоміром;

В)       нутроміром.

 

10.  10.  Організація робочого місця контролера  на робочому місці.

 

11.   11. Визначити види технічного контролю.

 

12.   12. В чому полягає різниця між браком та дефектами виробів?

 

Урок № 117

Тема: «Контроль плоских поверхонь»

https://studfile.net/preview/7221341/page:19/

Урок № 116

Тема: «Контроль циліндричних отворів»

http://turner2.pto.org.ua/index.php/turner2-tema5/turner2-modul-5-12

Урок № 115

Тема: «Контроль валів»

https://studopedia.su/6_15190_kontrol-valiv.html

Урок № 114

Тема: «Контроль корпусних деталей»

https://studopedia.com.ua/1_22437_kontrol-korpusnih-detaley.html

Урок № 113

Тема: «Контрольно-вимірювальних пристроїв, виявлення дефектів,  встановлення їх причин і своєчасне прийняття застережень до їх знищення»

https://studfile.net/preview/5044288/page:56/

Урок № 112

Тема: «Організація роботи та робочого місця контролера»

https://studfile.net/preview/9354906/page:6/

Урок № 111

Тема: «Клеймування продукції прийнятої ВТК» 

http://obrobka.pp.ua/2065-markuvannya-tavruvannya-produkcyi.html

Урок № 110

Тема: «Знаходження та аналіз браку»

https://studfile.net/preview/5044288/page:56/

Урок № 109

Тема: «Види контролю якості»

https://studfile.net/preview/5044288/page:54/

Урок № 108

Тема: «Права та обов`язки контролера»

https://studfile.net/preview/9054148/page:5/

Урок № 107

Тема: «Основи організації відділу технічного контролю. Відділ технічного контролю. Структура відділу технічного контролю

https://studfile.net/preview/5044288/page:53/

Урок № 106

Тема: «Якість продукції»

https://buklib.net/books/28862/

Урок № 105

Тема: «Способи і послідовність  складання, використовуване обладнання, інструменти та пристосування»

http://turner2.pto.org.ua/index.php/turner2-tema7/turner2-modul-7-7

Урок № 104

Тема: «Контроль якості збірки»

http://obrobka.pp.ua/1456-kontrol-yakost-zbrki-viprobuvannya-virobi.html

Урок № 103

Тема: «Механізація транспортування деталей при складанні»

https://uadoc.zavantag.com/text/10879/index-1.html

Урок № 102

Тема: «Розбір технологічних карт на складання»

https://buklib.net/books/29476/

Урок № 101

Тема: «Технологічна документація на складання, її зміст, форми і види»

http://bcpl.pto.org.ua/index.php/dopomoga/itemlist/category/256-6-zagalni-vidomosti-pro-tekhnologichnij-protses-obrobki-detalej

Урок № 100

Тема: «Технічні вимоги до складальних одиниць, що направляються на складання, їх вплив на процес обробки»

http://bcpl.pto.org.ua/index.php/dopomoga/itemlist/category/256-6-zagalni-vidomosti-pro-tekhnologichnij-protses-obrobki-detalej

Урок № 99

Тематичне оцінювання №5 з теми: «Виконання прийомів контролю простих деталей»

До уваги здобувачів освіти: виконані завдання надсилати на електронну пошту:  yguzenkova1980@gmail.com

Надати письмові відповіді на запитання:

  1. Визначення шорсткості поверхні виробів.
  2. Контроль відхилення розташування поверхонь.
  3. Призначення кутових мір  довжини та косинців.
  4. В чому полягають методи контролю шорсткості?
  5. Призначення індикаторних нутромірів.
  6. Будова  глибиномірів.
  7. Види ШЦ.
  8. Будова ШЦ-2.
  9. Види мікрометричних інструментів.
  10. Будова гладкого мікрометру.

Урок № 98

Тема: «Контактні методи контролю шорсткості»

https://studfile.net/preview/5730200/page:8/

Урок № 97

Тема: «Безконтактні методи контролю шорсткості» 

https://studfile.net/preview/5730200/page:8/


Урок № 96

Тема: «Основні поняття та визначення шорсткості поверхні»

https://studme.com.ua/19420923/tovarovedenie/volnistost_sherohovatost_poverhnosti.htm

Урок № 95

Тема: «Контроль шорсткості поверхні»

https://studfile.net/preview/6272869/page:19/

Урок № 94

Тема: «Калібри для контролю конусів»

https://studopedia.org/12-32363.html

Урок № 93

Тема: «Вимірювання конусів»

https://buklib.net/books/36003/

Урок № 92

Тема: «Кутові міри  довжини та косинці»

https://studfile.net/preview/5730200/page:5/

Урок № 91

Тема: «Вимірювання кутів»

https://buklib.net/books/36003/

Урок № 90

Тема: «Контроль відхилення розташування поверхонь та осей»

https://studopedia.ru/16_89657_kontrol-vidhilen-formi-ta-vzaiemnogo-roztashuvannya-poverhon.html

Урок № 89

Тема: «Контроль відхилення форми циліндричних деталей»

https://studme.com.ua/19111127/tovarovedenie/otkloneniya_dopuski_formy_tsilindricheskih_poverhnostey.htm 

Урок № 88

Тема: «Контроль відхилення форми плоских поверхонь»

https://studfile.net/preview/7221341/page:19/ - п.2

Урок № 87

Тема: «Вимірювальні головки»

https://studopedia.com.ua/1_212313_mikrometri-i-vimiryuvalni-golovki.html 

Урок № 86

Тема: «Індикаторні нутроміри та глибиноміри»

https://studfile.net/preview/6272869/page:11/

http://standart-m.com.ua/izmeritelnyj-instrument/glubinomery/glubinomer-indikatornyj-gi?mova=uk

Урок № 85

Тема: «Важільні мікрометри та скоби з відліковим пристроєм»

http://standart-m.com.ua/izmeritelnyj-instrument/mikrometry/mikrometr-rychazhnyj-mr?mova=uk

http://standart-m.com.ua/izmeritelnyj-instrument/skoby-rychazhnye/skoby-rychazhnye-sr?mova=uk

http://standart-m.com.ua/izmeritelnyj-instrument/skoby-indikatornie?mova=uk

Урок № 84

Тема: «Мікрометричні інструменти»

https://buklib.net/books/36000/

Урок № 83

Тема: «Штангенінструменти»

https://buklib.net/books/35999/

Урок № 82

Тема: «Відомості о плоскопаралельних кінцевих мірах довжини»

https://buklib.net/books/35998/

Урок № 81

Тематичне оцінювання №4 з теми: «Виконання прийомів контролю простих деталей»

1.       З'єднання металевих деталей у твердому стані за допомогою припою називається

А) клепанням;

Б) паянням;

В) зварюванням.

2.       До твердих припоїв належать:

А) мідно-фосфорні;

Б) флюси;

В) свинцеві.

3.       Як називається інструмент для паяння?

А) припій;

Б) олово;

В) паяльник.

4.       Яке призначення флюсів?

А) розчинення оксидів;

Б) зачистка поверхонь;

В) нагрівання припою.

5.       Перевірка відповідності продукції чи процесу, від якого залежить якість продукції, встановленим технічним вимогам називається:

А) браком;

Б) технічним контролем;

В) дефектом.

6.       Визначити призначення рейсмусу:

 

А) призначений для розмітки окружностей великих діаметрів;

 

Б) призначений для ділення відрізків та геометричних побудов;

 

В) призначений для нанесення вертикальних, горизонтальних та паралельних ліній та вимірювання висоти деталей.

 

7.       Яку одиницю довжини проставляють на технічних кресленнях:

А) метр;

Б) сантиметр;

В) міліметр.

 

8.       З якими поділками нанесена шкала на штанзі штангенциркуля:

А) з міліметровими поділками;

Б) з сантиметровими поділками;

В) з поділками через 5 мм.

 

9.       Чому дорівнює величина відліку за ноніусом штангенциркуля ШЦ-І:

А) 0,1 мм;

Б) 0,05 мм;

В) 0,01 мм.

10.   Для чого на кінцях нижніх губок штангенциркуля уступи з циліндричними поверхнями:

А) для вимірювання внутрішніх розмірів;

Б) для розмічапьних робіт;

В) для вимірювання глибини.

11.   Для вимірювання відхилень від заданого розміру, а також для перевірки правильного розміщення поверхонь деталей застосовують:

А) нутромір;

Б) індикатор годинникового типу;

В) мікрометр.

12.   Як називається інструмент, що містить тріскачку з пружиною, вмонтовану у ковпачок?

А) нутромір;

Б) індикатор годинникового типу;

В) мікрометр.

До уваги здобувачів освіти: виконані завдання надсилати на електронну пошту:  yguzenkova1980@gmail.com

Бланк для надання відповідей на тестові завдання до контрольної роботи

 П.І.Б. здобувача освіти  __________________________________________

 Група № 48/20                                         

Завдання №

Варіант відповіді

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Урок № 80

Тема: «Загальні відомості про технологічний процес механічної обробки деталей»

http://bcpl.pto.org.ua/index.php/dopomoga/itemlist/category/332-tema-8-zagalni-vidomosti-pro-tekhnologichnij-protses-obrobki-detalej

Урок № 79

Тема: «Основи збереження єдності мір»

http://vnovosilka.licey.org.ua/news/11-22-31-13-04-2020/ 

Урок № 78

Тема: «Вибір та призначення вимірювальних засобів»

https://studopedia.su/13_37334_vibir-zasobiv-vimiryuvannya.html 

Урок № 77

Тема: «Похибки, внаслідок помилок вимірювання»

http://um.co.ua/12/12-1/12-14982.html

Тема: «Похибки, виникненні внутрішніми напруженнями»

https://buklib.net/books/36264/

Урок № 75

Тема: «Причини та наслідки виникнення похибки»

https://buklib.net/books/35994/

Урок № 74

Тема: «Відхилення форми та розташування поверхонь»

https://buklib.net/books/36278/

Урок № 73

Тема: «Безпека праці при паянні, лудінні та заливанні підшипників»

http://obrobka.pp.ua/1080-pravila-bezpechnoyi-roboti-pri-ludnn-payann.html

http://obrobka.pp.ua/995-zalivka-pdshipnikv-babtom.html

Урок № 72

Тема: «Заливання підшипників. Послідовність і правила виконання робіт»

https://slusarna.com.ua/paiannia-kleiovi-z-iednannia-ludinnia-ta-zalyvannia-pidshypnykiv/zalyvannia-pidshypnykiv.html

Урок № 71

Тема: «Брак, причини, заходи попередження та способи виправлення його при паянні»

https://danube.pto.org.ua/index.php/component/k2/item/162-tema-4-6-ludinnya-ta-payannya

Урок № 70

Тема: «Інструменти і пристрої, що використовують під час паяння»

https://danube.pto.org.ua/index.php/component/k2/item/162-tema-4-6-ludinnya-ta-payannya

Урок № 69

Тема: «Матеріали для паяння»

https://danube.pto.org.ua/index.php/component/k2/item/162-tema-4-6-ludinnya-ta-payannya

Урок № 68

Тема: «Паяння м’яким і твердим припоями»

М'які припої

У повсякденному вжитку під терміном припій найчастіше розуміється лише група м'яких припоїв із діапазоном температур плавлення від 90 до 450 °C[6]. За температурами плавлення вони поділяються на:

·         особливолегкоплавкі (менше 145 °C);

·         легкоплавкі (від 145 до 450 °C)[7].

Паяння з використанням таких припоїв називається м'яким або низькотемпературним. Такий тип припоїв зазвичай застосовується в електроніці, в сантехніці (при монтажі трубопровідної арматури) та при з'єднанні металевих частин із великою площею контакту (листові матеріали) і малими механічними навантаженнями. Найпопулярніші в даній категорії сплави мають температури плавлення від 180 до 190 °C. Ручне паяння м'яких припоїв здійснюється із застосуванням паяльника або паяльної лампи.

Тверді припої

Припої з температурами плавлення вищими за 450 °C називаються твердими, і відповідно до температур плавлення поділяються на:

·         середньоплавкі (від 450 до 1100 °C);

·         високоплавкі (від 1100 до 1850 °C);

·         тугоплавкі (понад 1850 °C)[8].

Паяння з використанням таких припоїв називається твердим або високотемпературним, а інколи срібним. Найчастіше як тверді припої виступають сплави міді з цинком або із сріблом.

Срібний припій часто застосовується у виробництві для з'єднання металевих деталей, зварювання яких є з різних причин неможливим. Сплави, що використовуються при цьому, містять значну частку срібла (до 40%) і можуть містити кадмій.

У ювелірній справі застосовується спеціальні тверді припої, які проходять металознавчу експертизу. Вони містять високу концентрацію тих металів, для спаювання яких вони призначені і при цьому не мають в своєму складі свинцю. Ці припої різняться за твердістю і визначаються як «емалювальні», «тверді», «середні» і «легкі». Припої для емалювання мають високу температуру плавлення, дещо нижчу ніж у основного матеріалу, для запобігання невимушеного відпаювання з'єднаннь в процесі емалювання. В процесі виготовлення виробу, припої інших типів використовуються в порядку зниження ступеня їх «твердості», для запобігання відпаюванню вже існуючих швів та з'єднань в процесі паяння нових ділянок. Легкий припій також часто використовується при ремонті з тих самих причин. Флюс або «ювелірні рум'яна» (оксид заліза (III), відомий як «залізний сурик») також застосовується для запобігання відпаюванню з'єднань.

При паянні твердими припоями необхідно застосовувати більш ефективні методи нагріву ніж звичайні паяльники. Придатним для цього електричним приладом є спеціальні кліщі для електроконтактного паяння, в яких з'єднувані деталі затискаються між вугільними електродами і через них пропускається великий струм. Також можуть використовуватися апарати газового зварювання, пристрої для індукційного плавлення вихровими струмами, а в окремих випадках і паяльні лампи.

Урок № 67

Тема: «Підготовка деталей до лудіння і паяння»

http://obrobka.pp.ua/791-payan-zyednannya-ludnnya.html

Урок № 66

Тема: «Випадки застосування лудіння і паяння»

http://obrobka.pp.ua/791-payan-zyednannya-ludnnya.html

Урок № 65

Тема: «Лудіння, паяння та заливання підшипників»

Паянням називаєтся спосіб одержання нерознімного з'єднання двох однакових або різних металів за допомогою розплавленого сплаву, що має назву припою.

Від зварювання відрізняєтся тим , що кромки основного металу не розплавляются і нагріваются тільки до температури плавлення припою. В електропромисловості та приладо­будуванні паяння є в ряді випадків єдино можливим методом з'єд­нання деталей. Його застосовують при виготовленні електро- і радіо­апаратури, телевізорів, деталей електромашин, плавких запобіжни­ків тощо. Якість, міцність та експлуатаційна надійність паяного з'єднання в першу чергу залежать від правильного вибору припою. Не всі метали і сплави можуть бути припоями.

Припої повинні мати такі властивості: температуру плавлення нижчу за температуру плавлення матеріа­лів, що паяють; у розплавленому стані (у захисному середовищі, під флюсом або у вакуумі) добре змочувати матеріал, що паяється, і легко розтікатися по його поверхні; забезпечувати достатньо високі зчіплюваність, міцність, пластич­ність і герметичність паяного з'єднання.

Луді́ння - покриття металевих предметів (переважно, сталевих і мідних) шаром олова методом напилювання, електролізу або зануренням у розплавлене олово; захищає від корозії.

+Для лудіння використовують олово або сплав на олов'яній основі. З метою економії до олова для лудіння додаєтьсясвинець — звичайний сплав для полуди складається з 5 частин олова і 3 частин свинцю. Доданий до складу полудивісмут (близько 5%) додає їй блиску і разом з тим знижує температуру плавлення. Для лудіння харчового посуду домішки свинцю чи отруйних солей не допускаються. Додавання нікелю і заліза робить посуду твердішою, а нікель додає блиск.

https://slusarna.com.ua/paiannia-kleiovi-z-iednannia-ludinnia-ta-zalyvannia-pidshypnykiv/zalyvannia-pidshypnykiv.html

Урок № 64

Тема: «Збирання нероз'ємних з'єднань»

Конструктивних різновидів нерухомих нероз'ємних з'єднань надзвичайно багато. Більшість з них може бути віднесено до однієї з трьох груп:

  • • з силовим замиканням, відносна нерухомість деталей в яких забезпечується механічними силами, що виникають в результаті пластичних деформацій;
  • • з геометричним замиканням, здійснюваним завдяки формі сполучених деталей;
  • • сполуки, в основі яких лежать молекулярні сили зчеплення або адгезії.

До найбільш поширених процесам збірки нероз'ємних з'єднань відносяться сполуки з гарантованим натягом, зварені, паяні, склеювані і заклепувальні.

За способом отримання нормальних напружень на сполучених поверхнях з'єднання з гарантованим натягом умовно ділять на поперечно-пресові і продольно- пресові.

У першому випадку зближення сполучених поверхонь відбувається радіально або нормально до поверхні. Такі сполуки здійснюють одним із таких способів: нагріванням деталі, що охоплює перед складанням; охолодженням охоплюваній деталі; пластичною деформацією (наприклад, розвальцюванням), наданням пружності охоплюваній деталі.

При поздовжньо-пресовому з'єднанні охоплювана деталь під дією прикладаються уздовж осі сил запресовується в охоплює з натягом, в результаті чого виникають сили тертя, що забезпечують відносну нерухомість деталей.

Урок № 63

Тема: «Технологічна документація на складання»

Технологічний процес обробки деталей, складання вузлів і машин розробляють у відділі головного технолога заводу або в цехових технологічних бюро і заносять у спеціальні бланки, що називаються технологічними картами. Ці карти е основним технологічним документом. Залежно від типу виробництва (індивідуальне, серійне, масове) технологічні карти бувають різні. Для індивідуального, а іноді й дрібносерійного виробництва технологічні карти оформляють у вигляді маршруту — маршрутна карта, де перелічено операції і визначено послідовність їх виконання. Для великосерійного і масового виробництва технологічні карти складають на кожну операцію обробки даної деталі. У таких операційних картахє докладні вказівки, необхідні для обробки та контролю деталей на даній операції.

До технологічних карт заносять такі відомості: про оброблювану деталь; про заготовку для деталі (матеріал, з якого її виготовляють, розміри сортового металу в разі використання його як заготовки та ін.); назву і номери операцій, назву і номери переходів; про устаткування; про пристрої та інструменти (їх назви, розміри або шифри); про режим обробки; елементи часу на обробку та їх сума; розряди роботи по операціях.

Розробляючи технологічні процеси механічної і слюсарної обробки, часто складають ескізи обробки по операціях. Правильно складений технологічний процес забезпечує найповніше використання устаткування, інструмента і пристроїв. При такому технологічному процесі робота ведеться на найвигідніших режимах. Значення технологічних процесів у виробництві надзвичайно велике. Вони є вихідним документом для підготовки виробництва, планування, розподілу й організації роботи на робочому місці, у цеху і на заводі, для постачання матеріалів, заготовок, пристроїв та інструментів. Технологічними процесами керуються виробничі органи підприємства, цеху, дільниці. Вони е керівництвом для майстра та робітника. Точне виконання розробленого технологічного процесу, оформленого у вигляді технологічних карт, називається технологічною дисципліною. Технологічна карта є основним документом виробництва і її вказівки обов'язкові для всіх осіб, які беруть участь у виготовленні деталей, у складанні вузлів і машин.

Під технологічною дисципліною розуміють не тільки додержання послідовності обробки, записаної в технологічних картах, але й додержання всіх технічних умов. Сувора технологічна дисципліна забезпечує нормальний хід виробництва, високу якість продукції, її взаємозамінність, високу продуктивність праці, зменшення браку і зниження собівартості виробів. Технологічній дисципліні в нашій країні надають особливо важливого значення, і порушувати її забороняється. Однак технологічний процес не є чимось незмінним і непорушним, він повинен безперервно вдосконалюватись на базі нової техніки і передової технології виробництва. Під час виготовлення деталей їх можна обробляти різними способами та інструментами, за допомогою найрізноманітніших механізуючих пристроїв та пристосувань. Проте хоч би як добре і швидко не здійснювалась та чи інша операція, у ряді випадків можна знайти і застосувати ще кращий, ще продуктивніший спосіб обробки, тобто прогресивніший технологічний процес. При сучасному рівні техніки особливого значення набуває творчий зв'язок науки з виробництвом, роль новаторів, раціоналізаторів та винахідників, які вносять великий вклад у справу вдосконалення технологічних процесів. Однак необхідні зміни в технологічні карти мають право вносити тільки працівники технологічної служби підприємства. Ось чому самочинна зміна технології робітником, майстром та іншими є порушенням технологічної дисципліни.

Урок № 62

Тема: «Методи і послідовність складання, вимоги до складання»

https://buklib.net/books/36260/


Урок № 61

Тема: «Вимоги до підготовки обробки деталей»

Визначаючи найраціональніший для того чи іншого випадку метод обробки, враховують тип виробництва (індивідуальне, серійне, масове), точність обробки та шорсткість поверхні, установлені кресленням і технічними умовами, а також конфігурацію і розміри деталей та оброблюваних поверхонь. В умовах індивідуального виробництва слюсар користується універсальним контрольно-вимірювальним інструментом (масштабні лінійки, кронциркуль, кутник, штангенциркуль та ін.), працює за допомогою ручних механізованих машинок, шліфувальних машинок тощо. Якщо, наприклад, треба виготовити три двосторонніх гайкових ключі, то слюсар, одержавши поковки, обробляє їх повністю в послідовності, указаній технологічним процесом. Інша справа, коли виробництво таких самих ключів здійснюється великими партіями в масовій кількості. Тоді заготовки для ключів, тобто майже готові ключі, слюсар одержує у вигляді штамповок або литва. Слюсарна обробка в даному випадку зводиться до деякої обробки та зняття задирок. Тут ручні прийоми робіт значною мірою механізуються, використовуються спеціальні пристрої та інструменти. Масове виробництво характеризується випуском виробів на основі принципу взаємозамінності, розстановкою устаткування за технологічним процесом, організацією роботи безперервним потоком і максимальною спеціалізацією операцій, яка не потребує робітників високої кваліфікації. Установлюючи послідовність обробки і плани операцій, виходять з таких міркувань. Першими призначають операції, що супроводяться зніманням найбільшого припуску. Чистові обробні операції призначають наприкінці процесу обробки, щоб уберегти чисто оброблені поверхні від пошкоджень, запобігти зміні їх розмірів та порушенню правильності розміщення відносно інших поверхонь деталі. Розробляючи технологічні процеси для індивідуального і дрібносерійного виробництва, вибирають переважно універсальні пристрої, придатні для закріплення деталей різних типорозмірів. У великосерійному та масовому виробництві застосовують спеціальні, нерідко багатомісні, швидкодіючі пристрої, що забезпечують високу продуктивність праці. Наприклад, під час обробки в лещатах деталей, що виготовляються у великих кількостях, витрачається багато часу на закручування і відкручування гвинта лещат. Для такої обробки вигідно користуватися механізованими лещатами з педальним затискачем, наприклад пневматичними лещатами. При виготовленні деталей завжди слід вибирати найвигідніший різальний і вимірювальний інструмент. Наприклад, якщо деталей небагато і точність їх не перевищує 3-го класу, то для їх промірювання використовують штангенциркуль; при великій кількості однакових деталей для перевірок та вимірювань слід користуватися шаблонами, калібрами і навіть спеціальним вимірювальним інструментом і приладами, які забезпечують необхідну точність.

Урок № 60

Тема: «Технологія складання та випробування вузлів і конструкцій»

Поняття про технологічний процес складання

Технологічним процесом складання називається процес з'єднання деталей у вузли, деталей і вузлів у механізми, деталей, вузлів і механізмів в машину. Деталі, вузли, механізми називаються складальними одиницями. Технологічний процес складання поділяють на операції, переходи, прийоми, встановлення і рухи.

Операцією називають закінчену частину технологічного процесу, котру виконує на одному робочому місці один робітник або група робітників. Переходом називають закінчену частину операції, виконувану на одному робочому місці без зміни інструментів, поверхонь з'єднання, режимів роботи. Прийом - це частина переходу, що складається із простих робочих рухів, які виконує один робітник. Встановлення - надання відповідного положення складальним деталям. При виконанні цих елементів робітники виконують певні елементарні рухи.

Технологічний процес складання (як і механічної обробки) необхідно проектувати. Основою для проектування технологічного процесу складання є: складальні креслення і загальні креслення вузлів і виробів; технічні умови на прийняття і випробування виробів; виробнича програма підприємства; специфікація вузлів і деталей, що поступають на складання. Після виконання проектних робіт оформляють відповідну документацію - технологічні карти, схеми, графіки, карти норм часу. Попередньо вивчають конструкцію машини, технічні умови на її прийняття і випробування. Далі створюють схему складання, що визначає взаємозв'язок і послідовність з'єднання окремих елементів, вузлів, механізмів, машини. Виконують графічну схему (для наочного представлення і виконання процесу). Усі роботи складального процесу розбивають на окремі послідовні стадії - складання вузлів, механізмів, агрегатів, машини. Складання буває вузлове і загальне.

Види складання і форми його організації

Розрізняють такі три види складання:

за принципом повної взаємозамінності;

за принципом неповної взаємозамінності;

за принципом індивідуального припасування.

Взаємозамінністю називають такий принцип конструювання і виготовлення деталей машин, що забезпечує їх складання без додаткового припасування під час складання. Взаємозамінність є повна і неповна. При повній взаємозамінності всі деталі із партії виготовлених займають свої місця в конструкції без підбирання і припасування. При неповній взаємозамінності деталі виготовляють з великими допусками на розміри і вони вимагають попереднього сортування. Взаємозамінними можуть бути деталі, вузли, механізми.

Якщо при складанні машин деталь стає на місце без попереднього сортування або підбирання до другої деталі, з якою вона спрягається, припасування деталей не потрібне, то таке складання називають складанням з повною взаємозамінністю деталей. При такому складанні можлива організація потокового складального процесу. Воно має місце у великосерійному і масовому виробництвах.

Складання, при якому використовують деталі, виготовлені з великими допусками на розміри, і яке здійснюють шляхом попереднього сортування та підбирання їх за розмірами, називається складанням з неповною взаємозамінністю. Підбирання таких деталей за розмірами, що забезпечують при з'єднанні необхідну посадку (характер з'єднання), виконується із будь-яких деталей, виготовлених у границях встановленого допуску. Це індивідуальне підбирання. Частіше попередньо сортують деталі на розмірні групи в границях того ж допуску - групове підбирання. Таке складання також застосовується у великосерійному і масовому виробництвах.

Складання за принципом індивідуального припасування найчастіше застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництвах. Деталі після механічної обробки потрібно при складанні припасовувати, тобто виконувати додаткові види обробки відповідно до місця з'єднання. Це можна робити вручну (напилком), чи за допомогою невеликого настільного обладнання (притирання, розсвердлювання, розточування, розвертання, опилювання, шліфування та ін.).

Складання з повною взаємозамінністю деталей потребує, щоб оброблені деталі мали малі відхилення розмірів. Це робить механічну обробку дорогою, проте витрати на складання значно зменшуються. Складання деталей, що мають неповну взаємозамінність, дає можливість знизити витрати при механічній обробці, але витрати на складання більші.

За формами організації складання поділяють на стаціонарне і рухоме.

Стаціонарне складання характеризується тим, що його виконує група робітників (бригада) на одному нерухомому місці, до якого подаються всі деталі і вузли. Стаціонарне складання ведуть на звичайних слюсарних верстаках, на столах і спеціальних пристроях. Загальне стаціонарне складання виконують на підлозі, на обладнаних стендах, на складальних верстатах. Існують конструкції складальних верстатів, які дають змогу обертати виріб, що складається, для надання йому різних положень.

Рухоме складання характеризується тим, що виріб у процесі складання рухається від одного робочого місця до іншого. Робітники, що знаходяться постійно на цих місцях, виконують одні й ті ж операції. До кожного робочого місця поступають деталі і вузли, є необхідні інструменти і пристрої для виконання даної операції. Стаціонарне складання характерне для одиничного і серійного виробництв (для окремих вузлів і для масового). Рухоме - для серійного і масового виробництв. Рухоме складання ведуть на конвеєрах, спеціальних транспортних пристроях. Рух конвеєра може бути періодичним або безперервним.

Складання, при якому робота йде безперервно і складені готові вироби виходять періодично через відповідний (однаковий) проміжок часу називається потоковим. Метод потокового складання можна застосувати як при нерухомому процесі складання, так і при рухомому.

Для виконання складання за потоковим принципом потрібно дотримуватись таких умов:

забезпечення взаємозамінності деталей, при якій виключається припасування деталей на місці;

розчленування всього складального процесу на окремі операції, як можливо одинакові або кратні за часом їх виконання;

для кожної операції має бути точно визначена потрібна кількість робітників певної кваліфікації;

процес складання має бути забезпечений регулярним і своєчасним постачанням до складальних місць комплектів деталей, вузлів, пристроїв, інструментів і матеріалів;

вся організація роботи потокової лінії має бути чітко спланованою.

Налагодження потокової лінії є складним, але окупляться значними техніко-економічними перевагами такої організації роботи: робітники спеціалізуються на виконанні відповідних операцій; часу на виконання операцій потрібно значно менше; складання дешевше, отже знижується собівартість виробу; підвищується пропускна здатність складального цеху; краще використовується кваліфікація робітників; зменшується площа складальних цехів, є більші можливості автоматизації процесу складання.

 Машини і механізми для процесів складання

Для виконання складальних операцій застосовують:

Затискачі.

Із затискачів найбільше значення мають слюсарні тиски. Є звичайні і поворотні. Вставні губки виготовляють із м'якої сталі, латуні, листової міді, алюмінію. Тиски можуть бути механічні і пневматичні, бувають різних конструкцій. Як затискачі використовують іще струбцини. Вони гвинтові і пневматичні. Спеціальними затискачами є складальні кондуктори, швидкодіючі фіксатори, поворотні столи, маніпулятори.

 Робочі пристрої.

Вони служать для виконання з'єднань. Робочі пристрої є спеціальні й універсальні. Найчастіше використовують:

пристрої для встановлення і з'єднання деталей;

пристрої для кріплення базових деталей складованих вузлів;

пристрої для зняття з валів зубчастих коліс, маховиків, для виймання втулок із циліндрів;

пристрої для піднімання деталей при складанні - скоби, захвати та ін.

поворотні пристрої, які використовують для провертання валів при складанні двигунів внутрішнього згоряння, парових машин, компресорів;

пристрої для зміни положення складуваних виробів;

пристрої для контролю правильності встановлення (правильності розміщення деталей, перпендикулярності осей тощо);

пристрої для попереднього стискання пружин, ресор;

пристрої для регулювання, визначення розмірів, випробувань (наприклад, гідравлічних).

В якості механізмів, що замінюють ручні слюсарні роботи, застосовують, наприклад, електричні опилювально-шліфувальні машини переносного типу; електричні та пневматичні свердлильні ручні машини; механічні верстати для притирання вентилів і клапанів; механічні та пневматичні шабери; електричні та пневматичні зубила і молотки; електричні і машинні викрутки; гайковерти; клепальні машини; ручні, механічні, пневматичні, гідравлічні преси; зварювальні машини; нагрівальні пристрої тощо.

Транспортні пристрої.

До транспортних пристроїв, які використовують у складальних цехах, належать транспортні машини, підйомники, домкрати, конвеєри, транспортери, рольганги, візки, карусельні столи та ін. Вибір транспортних пристроїв залежить від виробу, який складають, від типу виробництва, виробничої програми. Конвеєри для складальних робіт застосовують різних конструкцій - візкові, вертикально-замкнені та горизонтально-замкнені, підвісні, стрічкові, пластинчасті, на підлозі. Застосовуючи той чи інший конвеєр, можна мати пряму чи замкнену лінію потоку.

При виконанні складальних робіт використовують також контрольні пристрої.

З метою підвищення ефективності процесу складання, крім механізації окремих складальних операцій, все ширше застосовують автоматизацію.

 Технічний контроль і випробування складених виробів

Технічний контроль складальних процесів має за мету забезпечити потрібну якість з'єднань деталей і вузлів у складеній машині і перевірити відповідність цих з'єднань технічним умовам на прийняття. Контролюють окремі з'єднання, вузли, механізми та цілі машини. Для цього на складальних лініях передбачено місця виконання контрольних операцій. Обов'язково перевіряють всі відповідальні з'єднання і вузли. Менш відповідальні перевіряють періодично. При контролі використовують спеціальні контрольні пристрої.

Після контролю складені вузли, механізми та машини регулюють і випробовують. Регулювання передбачає встановлення відповідної взаємодії частин, погодженість роботи окремих механізмів. Відрегульовані вузли, механізми і машини піддають випробуванню з метою перевірки якості їх роботи.

Випробування поділяють на дві стадії: механічне випробування (обкатування) і випробування під навантаженням або теплове (для теплових машин).

Випробування механічне проводять з метою перевірки правильності взаємодії частин і припрацювання тих поверхонь деталей, що труться, за допомогою спеціальних пристроїв, випробувальних стендів. Випробування проводять доти, доки не переконаються, що всі частини механізму або машини працюють належним чином. Після такого випробування механізми і машини випробовують під навантаженням.

Випробування під навантаженням проводять відповідно до технічних умов. Якщо випробовують верстат, то при випробуванні проводять роботу в тих умовах і режимі, що відповідають експлуатаційним. Випробування проводять на повну потужність протягом встановленого технічними умовами часу. Якщо машина є двигуном - тепловим, водяним або електричним, то випробування проводять із застосуванням відповідного виду енергії. При випробуванні поступово збільшують число обертів і відповідне навантаження.

Записи випробувань здійснюють у журналі випробувань і на їх основі роблять висновки про якість машини (механізму). Якщо виявлено дефекти, вони усуваються або безпосередньо на стенді, або в дефектному відділі. Після усунення дефектів машина йде на повторне випробування.

Урок № 59

Тематичне оцінювання №3 з теми: «Виконання простих слюсарних операцій»

1. З якого матеріалу виготовляють напилки?

А) високовуглецевої сталі

Б) конструкційної сталі

В) чавуну

2.       Як називаються напилки з точковою насічкою?

А) рашпілі

Б) надфілі

В) таровані

3.       За допомогою якого простою можна свердлити глухі отвори на задану глибину?

А) шаблона

Б) втулкового упора, закріпленого на свердлі

В) свердл різного діаметру

4.       Як називається процес чистової обробки отворів, який забезпечує високу точність розмірів ?

А) зенкерування

Б) розвертання

В) свердління

5.       За допомогою якого інструмента обробляють конічні отвори у деталях, виготовлених куванням або штампуванням?

А) розвертки

Б) зенківки

В) зенкера

6.       Як називається інструмент для нарізання внутрішньої різьби?

А) плашка

Б) лерка

В) мітчик

7.       Як називається різальна частина мітчика?

А) хвостовик

Б) калібрувальна

В) забірна

8.       Як називається різьбова частина мітчика, обмежана канавками?

А) різальні смужки

Б) різальні зуби

В) різальні півкільця

9.       Яка назва мітчиків із зігнутим хвостовиком?

А) гвинтові

Б) гайкові

В) комбіновані

         10. Який пристрій використовують для обертання мітчика при нарізанні різьби?

А) лещата

Б) вороток

В) патрон

  1. Як називається деталь для з'єднання труб під кутом, зміни діаметра?

А) згін

Б) фітинг

В) збіг

  1. Як називається метод клепання, за яким заклепку вводять в отвір знизу?

А) прямий

Б) зворотний

В) двобічний

До уваги здобувачів освіти: виконані завдання надсилати на електронну пошту:  yguzenkova1980@gmail.com

Бланк для надання відповідей на тестові завдання до контрольної роботи

 П.І.Б. здобувача освіти  __________________________________________

 Група № 48/20                                         

Завдання №

Варіант відповіді

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Урок № 58

Тема: «Організація робочого місця під час притирання, безпека праці. Брак під час притирання поверхонь»

 

http://obrobka.pp.ua/1320-priyomi-pritirannya.html

Брак в процесі притирання поверхонь може виникнути внаслідок неуважності працюючого, недотримання ним технологічних прийомів роботи, неправильного вибору притиру, абразивних порошків .
Наприклад, негладка і нечиста поверхню деталі виходить у випадках застосування абразивних порошків з великим зерном і неправильного вибору мастила; неточність розмірів, спотворення геометричної форми - результат неправильного вибору притиру, великих припусків на обробку і неправильної установки притиру в процесі доведення; викривлення тонких деталей в процесі доведення або притирання виходить внаслідок нагрівання деталі під час роботи. При виконанні доведення і притирання слід стежити за тим, щоб нагрівання деталей не перевищував 45-50 ° С.

Урок № 57

Тема: «Види притирів. Механізація притиральних робіт» 

http://obrobka.pp.ua/1320-priyomi-pritirannya.html

 

Урок № 56

Тема: «Притирання. Випадки застосування притирання. Матеріал, інструменти й пристрої, які застосовують для притирання. Змащування під час притирання»

 

http://um.co.ua/2/2-6/2-66493.html

 

Урок № 55

Тема: «Види та причини браку, способи запобігання йому при шабруванні»

http://obrobka.pp.ua/1302-brak-pri-shabruvann-yogo-poperedzhennya.html

Урок № 54

Тема: «Призначення і застосування шабрування. Основні види шабрування»

http://obrobka.pp.ua/1332-sutnst-procesu-shabruvannya-shaberi.html

Урок № 53

Тема: «Види клепань і заклепкових швів»

https://www.slideshare.net/ssuser270570/ss-71580607

 

Урок № 52

Тема: «Складання та розбирання нарізних і трубних з’єднань»

http://obrobka.pp.ua/939-rzbov-zyednannya.html

Урок № 51

Тема: «Брак під час нарізання різі, причини та запобігання йому. Безпека праці під час нарізання різі»

http://obrobka.pp.ua/908-brak-pri-narzann-rzbi-yogo-prichini-ta-zahodi-poperedzhennya.html

Урок № 50

Тема: «Нарізування різьби. Гвинтова лінія та її елементи. Утворення гвинтової лінії на циліндрі. Профілі різі. Права і ліва різі, дюймова, метрична і трубна різі»

https://danube.pto.org.ua/index.php/component/k2/item/141-tema-1-6-osnovi-slyusarnoji-spravi-1-6-narizuvannya-rizbi-zaklepkovi-z-ednannya-slyusarno-skladalni-roboti

Урок № 49

Тема: «Перевірка отворів, які оброблені розвертками. Охолодження і змащування при розвертанні. Безпека праці під час розгортання»

 Отвори під розвертку свердлять з малим припуском, що становить на діаметр не більше 0,2—0,3 мм на чорнову розвертку і не більше 0,05—0,1 мм на чистову (див. табл. 11). Великий припуск може спричинити швидке затуплення заборної частини, погіршення чистоти і точності отвору.

Під час ручного розвірчування розвертку закріплюють у воротку, змащують і потім вводять забірною частиною у отвір, направляючи її так, щоб осі отвору і розвертки збіглися. В особливо відповідальних випадках положення розвертки перевіряють кутником у двох взаємно перпендикулярних площинах. Переконавшись у правильності положення розвертки, починають повільно обертати її вправо і одночасно трохи натискують зверху (рис. 186, а і б). Вороток треба обертати повільно, плавно і без ривків. Не можна форсувати розвірчування збільшенням натискування навіть тоді, коли розвертка просувається легко. Обертання розвертки у зворотному напрямі абсолютно неприпустиме, бо воно може спричинити задири на поверхні отвору або поломку різальних кромок розвертки. Розвірчувати отвори треба розвертками певного діаметра за один прохід і обов'язково з одного боку. Розвірчування можна вважати закінченим, коли робоча частина розвертки цілком пройде отвір.

Для розвірчування отвору у трудноприступних місцях застосовують спеціальні подовжувачі, що надіваються на квадрат розвертки  як торцевий ключ; вороток надівається на квадрат такого подовжувача.

Механізація ручного розвірчування здійснюється виконанням цієї операції на свердлильних і інших верстатах, а також з допомогою механізованих свердлильних машинок пневматичної і механічної дії і спеціальних пристроїв.

Під час машинного розвірчування на свердлильному верстаті розвертка закріплюється так само, як і свердло, і робота провадиться аналогічно свердлінню. Цю операцію найкраще виконувати зразу після свердління при одній установці деталі. Завдяки цьому розвертка направляється точно по осі отвору і навантаження на зуб'я буде рівномірним. У ряді випадків машинні розвертки закріплюються в шарнірних хитних державках. Це дає можливість розвертці самоустановлюватися по осі просвердленого отвору в тих випадках, коли осі отвору і розвертки не збігаються.

Розвірчування на свердлильному верстаті необхідно провадити з автоматичною подачею і досить добрим мащенням. Швидкості різання під час розвірчування на верстатах повинні бути у два-три рази менші, ніж під час свердління свердлом такого самого діаметра. В разі меншого числа обертів підвищується не лише чистота і точність отвору, що розвірчується, але й стійкість розвертки.

Подачі під час розвірчування отворів у стальних деталях діаметром до 10 мм становлять 0,5—1,2 мм/об, а в решті деталей діаметром від 10 до ЗО мм — 0,5—2 мм/об. Під час розвірчування деталей із чавуну подачі для отворів діаметром до 10 мм дорівнюють 1—2,4 мм/об, а для отворів діаметром від 10 до ЗО мм — 1—4 мм/об.

Величини подач під час розвірчування істотно впливають на чистоту поверхні отвору. Чим вищі вимоги до чистоти поверхні, тим меншою повинна бути подача. Як мастильно-охолодну рідину слід застосовувати під час розвірчування отворів у стальних деталях мінеральне масло, в деталях з міді, латуні, дуралюміну — мильну емульсію; деталі з чавуну і бронзи розвірчують всуху. Охолодження застосовують як при машинному, так і при ручному розвірчуванні.

Необхідно пам'ятати, що розвертки відносяться до точних інструментів, що дорого коштують, тому на правильність їх експлуатації і зберігання повинна бути звернена особлива увага. Розвертками треба користуватися лише за призначенням, не можна доводити їх до надмірного затуплення. Зберігати їх потрібно у дерев'яних гніздах або чохлах.

Типові процеси обробки отворів. Отвори діаметром до 10 мм розвірчують після свердління; при більших діаметрах отвори обробляються зенкером і потім розвірчуються однією або двома розвертками. Точність отвору після розвірчування відповідає 3—2-му класу, а шорсткість поверхні, яка досягається розвірчуванням, знаходиться в межах 6—9-го, а іноді і до 10-го класу чистоти (під час обробки латуні ЛС59-1 і цинкових сплавів) за ГОСТ 2789—59.

Кількість і послідовність переходів під час обробки отвору встановлюють залежно від заданої точності і розмірів отвору, а також від матеріалу деталі та ін. У табл. 12 як приклад наводяться типові схеми процесів обробки отворів 2—4-го класів точності.

Обробку, наприклад, отвору діаметром 10 мм у стальній деталі за 2-м класом точності треба виконувати у такій послідовності

- просвердлити отвір діаметром 9,7 мм;

- розвірчувати чорновою розверткою діаметром 9,9 мм;

- розвірчувати отвір чистовою розверткою діаметром 10А мм.

Послідовність обробки отвору діаметром 25 мм у стальній деталі за 2-м класом точності:

- свердління отвору діаметром 22,6 мм;

- зенкерування зенкером діаметром 24,7 мм;

- розвірчування чорновою розверткою діаметром 24,9 мм;

- розвірчування чистовою розверткою діаметром 25А мм.

Брак при розгортанні і заходи запобігання йому. Брак під час розвірчування отворів може утворитися внаслідок неправильного вибору інструмента і режимів різання, призначення надмірних припусків на розвірчування, роботи несправною розверткою (тріщини, викришені зуб'я, забоїни і ін.), порушення технологічної послідовності переходів і прийомів розвірчування, відсутності мастильно-охолодної рідини.

Треба пам'ятати, що розвірчування є останньою операцією чистової обробки отвору. Тому, гіроводячи розвірчування, слюсар зобов'язаний особливо пильно стежити за ходом процесу. Зокрема слід враховувати, що чорновою розверткою можна знімати припуск на діаметр металу завтовшки 0,2—0,3 мм, а чистовою — 0,05— 0,2 мм. Під час знімання більшого шару металу розвертка швидко тупиться.

Не можна обертати розвертку у зворотному напрямі, бо це спричинить поломку зуб'їв і задирки на поверхні отвору.

Діаметр чистової розвертки слюсар повинен вибирати, виходячи з остаточного розміру оброблюваного отвору, з відповідним допуском. Знаючи верхнє відхилення на виготовлення отвору, можна установити діаметр розвертки, враховуючи розбивання отвору. Розбивання отвору — це різниця між розмірами отвору і діаметром розвертки.

Якщо слюсар не може усунути неполадки у процесі розгортання отворів, він повинен звернутися до майстра/

Урок № 48

Тема: «Розвертання і випадки його застосування»

Розвертання є операцією чистової обробки, що забезпечує високу точність розмірів і чистоту поверхні. Ця операція виконується з допомогою інструмента, що називається розверткою.

Розгортання отворів можна виконувати на свердлильних або токарних верстатах, а також вручну. Розвертки, застосовувані для верстатного розвірчування отворів, називаються машинними (рис. 184,6). Машинні розвертки відрізняються від ручних більш короткою робочою частиною. Вони закріплюються в хитних (плаваючих) державках, встановлених у патроні або безпосередньо в шпинделі верстата. Ручній розвертці обертання надається за допомогою воротка, який надівається на квадратний кінець хвостовика розвертки (рис. 184, а).

Розміщені на робочій частині розвертки різальні зуб'я виконуються прямими (прямозубі розвертки, рис. 184, а) або з гвинтовими канавками (спіральні розвертки, рис. 184, в). Для розвірчування переривчастих отворів (наприклад, з поздовжніми канавками) застосовуються не прямозубі, а спіральні розвертки. Розвертки з правою гвинтовою канавкою називаються правор ізаль- н и м и, а з лівою — ліворізальними.

За формою оброблюваних отворів розвертки поділяються на циліндричні (рис. 184, а—д) і конічні (рис. 184, е, є, ж). Конічні розвертки застосовуються для розвірчування отворів: під конічну різьбу від 716 Д° 2"; під конус Морзе від № 0 до № 6; під метричний конус від № 4 до № 140; під конічні штифти конусністю 1: 50 і 1: ЗО. Ці розвертки виготовляють комплектами з двох або трьох розверток у комплекті. Одна є чорновою, друга проміжною, а третя — чистовою (рис. 184, е—ж).

За своєю будовою розвертай поділяються на суцільні і насадні з прямими і гвинтовими зуб‘ ями, постійні і регульовані.

Корпус регульованої розвертай виготовлений порожнистим; конічним, з поздовжніми канавками, прорізаними між зуб'ями на- довжині робочої частини  Під час закручування гвинта його конічний кінець примушує зуб'я розвертай розширюватися; тим самим збільшується і регулюється в певних межах діаметр розвертки.

Робоча частина, в свою чергу, складається з різальної, або заборної, частини, калібруючої циліндричної частини і зворотного конуса.

розверток — 3—5°—для розвірчування 15®—для розвірчування м'яких і в'язких металів. На кінці заборної частини зуб'я мають скіс під кутом 45°. Це запобігає забоїнам і викришуванню зуб'їв.

Задній кута зуба розвертки дорівнює 6—15® Більші значення приймаються для розверток більших діаметрів. Передній куту для чорнових розверток приймається в межах від 0 до 10®, для чистових розверток -у = 0®.

Заборна (різальна) і калібруюча частини розвертки розрізняються за формою зуба: на заборній частині зуб заточений до гострості, а на калібруючій кожний зуб має на вершині стрічечку завширшки 0,05—0,4 мм призначення стрічечки — калібрувати і загладжувати стінки отвору, що розвірчується, надаючи йому потрібної точності, розміру і чистоти поверхні.

Для зменшення тертя розвертки об стінки отвору на ділянці 3 калібруючої частини утворений зворотний конус

Різальна части- н а робиться конусною і виконує основну роботу по зніманню стружки. Різальні кромки заборної частини утворюють з віссю розвертки кут при вершині, що дорівнює 2 ф. Будь- яка різальна кромка утворює з напрямом подачі або віссю розвертки головний кут у плані ф. Цей кут для ручних розверток дорівнює 0,5—1,5°, а для машинних твердих металів розвертка зменшується в діаметрі з розрахунку 0,04 мм на кожні 100 мм довжини).

Розвертки виготовляють з рівномірним і нерівномірним кроком зуб'їв по колу. Для ручного розвірчування треба застосовувати розвертки з нерівномірним кроком. Вони дають під час розвірчування вручну більш чисту поверхню отвору, а головне обмежують можливість утворення так званої огранки, при якій отвори утворюються не циліндричної, а багатогранної форми. Машинні розвертки виготовляють з рівномірним кроком зуб'їв по колу.

Хвостовики ручних розверток мають на кінці квадрати для воротка машинні, розвертки мають хвостовики конічної форми

Урок № 47

Тема: «Брак при зенкуванні та заходи із запобігання йому»

http://obrobka.pp.ua/1341-zenkuvannya-zenkuvannya-otvorv.html

 

Брак при зенкуванні та свердлінні отворів:

Груба поверхня просвердленого отвору виходить при роботі тупим або неправильно заточеним свердлом при великій величині подачі і недостатньому охолоджуванні свердла. Для запобігання цьому виду браку потрібно перед початком роботи перевірити шаблоном правильність заточування свердла, працювати лише по режимах, вказаних в технологічній карті, своєчасно регулювати подачу охолоджуючої рідини на свердло.

Діаметр просвердленого отвору, що перевищує заданий, виходить унаслідок неправильного вибору розміру свердла, неправильного його заточування (нерівні кути в ріжучих кромок, ріжучі кромки різної довжини, зсув поперечної кромки свердла), наявність люфта у вузлі шпинделя верстата і ін. Щоб уникнути цього вигляду браку необхідно до початку роботи перевірити заточування свердла, вибрати свердло необхідних розмірів, перевірити положення шпинделя і ретельно відрегулювати його.

Зсув осі отвору виходить в результаті неправильної розмітки деталі (при свердлінні по розмітці), неправильної установки і слабкого кріплення деталі на столі верстата (деталь зрушилася при свердлінні), биття свердла в шпинделі і відведення свердла убік. Щоб запобігти зсуву осі, потрібно правильно розмічати деталь і заздалегідь засвердлювати центрове поглиблення, перевіряти міцність кріплення деталі до початку роботи, а також биття і правильність заточування свердла.

Перекіс осі отвору може бути викликаний неправильною установкою деталі на столі верстата або в пристосуванні, попаданням стружки під деталь, не перпендикулярністю столу до шпинделя верстата і надмірно великим натиском на свердло при його подачі. Щоб попередити цей вид браку, необхідно детально перевірити установку і кріплення деталі, попередньо очистивши стіл від стружки і бруду, вивірити стіл, слідкувати за силою натиску на свердло при ручній подачі.

 

Урок № 46

Тема: «Зенкування, його призначення. Зенківки, їх будова та робота з ними. Охолодження та змащування під час зенкування»

http://obrobka.pp.ua/1341-zenkuvannya-zenkuvannya-otvorv.html

 

Урок № 45

Тема: «Брак під час свердління та заходи з його попередження. Безпека праці під час свердління»

http://obrobka.pp.ua/1361-prichini-polomki-sverdel-prichini-braku-pri-sverdlnn.html

http://joiner.org.ua/2rozrjad/what-is-new-in-1-5/2009-07-22-09-21-44/2009-07-22-16-39-15.html

Урок № 44

Тема: «Основні частини та механізми свердлильного верстата, їх призначення й робота»

http://obrobka.pp.ua/1375-sverdliln-verstati.html

https://vseosvita.ua/library/prezentacia-priznacenna-i-budova-sverdlilnogo-verstata-103572.html

Урок № 43

Тема: «Свердління та його сутність»

https://ukr.mentorbizlist.com/3987412-drilling-is-a-type-of-machining-of-materials-drilling-technology-drilling-equipment

Урок № 42

Тема: «Брак під час обпилювання та способи його попередження. Організація робочого місця під час обпилювання. Безпека праці при обпилюванні»

Брак при обпилювання може відбуватися внаслідок занадто слабкого або, навпаки, надмірно сильного затиску в лещатах виробу. В обох випадках брак можливий ще до початку роботи: виріб зламається або буде зім'яте.

До найбільш часто зустрічаємих видів браку при обпилювання відносяться «горби» на обробленій поверхні і завалени краю. Ці дефекти - результат неправильного вибору напилків або, найчастіше, результат відсутності навичок в роботі при обпилюванні.

Поширеним видом браку є спотворення розмірів внаслідок неправильної розмітки, зняття зайвого або недостатнього шару металу, а також з-за несправності вимірювального інструмента або невмілого користування ним.

Нерідко обпилювана поверхня виявляється подряпаною (задертою). Даний вид браку є наслідком забруднення напилка стружкою.

Кожен слюсар повинен добре вивчити правила безпечної роботи, щоб оберегти себе і оточуючих від нещасних випадків.

При роботі напилком можуть заподіяти поранення гострі краї і виступи обпилюваних виробів, а також хвостовик напилка при зіскакуванні з нього ручки. Не можна видаляти руками металеву стружку з поверхні виробу або лещат, а також здувати її стисненим повітрям, так як в цьому випадку стружка може потрапити в очі не тільки самому працюючому, а й усім, хто знаходиться поблизу особам. Стружку видаляти слід тільки ганчірками.

Нагадаємо деякі правила техніки безпеки при обпилюванні:

1) ручки на напилок повинні бути міцно насаджені; не можна допускати користування напилками без ручок або з тріснутими і розколотими ручками;

2) верстати повинні бути надійно, без найменшої качки закріплені на підлозі;

3) Складальні лещата потрібно встановити так, щоб працюючі могли завжди займати правильне робоче положення;

4) при обпилювання предметів з гострими краями не можна підтискати пальці лівої руки під напилок при його зворотньому ході.

Урок № 41

Тема: «Перевірка якості обпилювання . Способи та прийоми чистого оброблення поверхонь.

Загальні поняття про обпилювання криволінійних поверхонь» 

https://www.znanius.com/2609.html

 

Урок № 40

Тема: «Загальні поняття про обпилювання»

https://danube.pto.org.ua/index.php/component/k2/item/140-tema-1-6-osnovi-slyusarnoji-spravi-1-5-obpilyuvannya-ta-shabrennya-metalu


Урок № 39

Тематичне оцінювання №2 з теми: «Виконання простих слюсарних операцій»

Тестові завдання

1. З якого матеріалу виготовляють зубило?

А) вуглецевої сталі

Б) конструкційної сталі

В) чавуну

2.       За допомогою якого інструмента вирубують вузькі  канавки?

А) зубила

Б) крейцменселя

В) кернера

3.       Під яким кутом нахиляють рисувалку при нанесенні на метал прямих розмічальних ліній?

А) 45-60º

Б) 75-80°

В) 80-90°

4.       За допомогою якого інструмента проводять риски на розмічальній поверхні?

А) рисувалки

Б) кернера

В) гладилки

5.       Куди має дивитись слюсар при рубанні металу?

А) на бойок молотка

Б) на ударну частину зубила

В) на різальну частину зубила

6.       Яка основна характеристика молотка?

А) маса;

Б) форма бойка;

В) довжина ручки.

7.       З якою метою використовують рейсмус?

А) для ділення відрізків;

Б) для просторового розмічання;

В) для розмічання кіл великих діаметрів.

8.       Як встановлюється ножівкове полотно в прорізи головки станка:

А) щоб зуби були спрямовані від рукоятки;

Б) щоб зуби були спрямовані до рукоятки;

В) не має значення.

9.       Як має рухатись ножівка при різанні металу?

А) з нахилом до працюючого;

Б) прямолінійно;

В) з нахилом уперед.

10.   Як слід різати короткі заготовки?

А) по найвужчому боці;

Б) по найширшому боці;

В) по діагоналі.

11.   Як слід різати метал при закінченні різання?

А) послабити натискування на ножівку;

Б) збільшити натискування на ножівку;

В) зменшити хід ножівки.

12.   Якими ножицями зручніше різати листовий метал по прямій лінії?

А) правими

Б) лівими

В) не має значення

До уваги здобувачів освіти: виконані завдання надсилати на електронну пошту:  yguzenkova1980@gmail.com

Бланк для надання відповідей на тестові завдання до контрольної роботи

 П.І.Б. здобувача освіти  __________________________________________

 Група № 48/20                                          

Завдання №

Варіант відповіді

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12


Урок № 38

Тема: «Організація робочого місця під час різання. Безпека праці під час різання»

http://oppb.com.ua/news/bezpeka-praci-pid-chas-obrobky-metaliv


Урок № 37

Тема: «Технологічні наслідки, що сприяють виникненню браку»

При різанні ножівкою найбільш часто зустрічаються такі види браку:

1) косий розріз внаслідок відведення пиляльного полотна в сторону через слабке натягування в рамці;

2) невитриманість розмірів в результаті неправильної розмітки або різання;

3) пошкодження (помятость) оброблюваної деталі через неправильне затиск в лещатах.

При різанні ножівкою полотно повинно бути досить туго натягнуте і міцно закріплено в рамці. Слабо закріплене або слабо натягнуте ножовочне полотно під час роботи може вискочити з рамки або поламатися, що небезпечно для працюючого.

При різанні важких предметів необхідно підтримувати відрізану частину рукою або ж застосовувати підставки. Якщо цього не робити, відрізана частина може впасти на ноги працюючого.

При роботі на дискових ножицях ножі-диски повинні бути огороджені спеціальними щитками, які перешкоджають попаданню пальців працюючого під ножі. Зубчасті передачі ножиць захищаються спеціальними кожухами.

На важільних і паралельних ножицях необхідно працювати із запобіжними пристроями, що усувають небезпеку потрапляння пальців під ніж при подачі листа металу.

При різанні на анодно-механічних і електроіскрових установках повинні мати на всіх виступаючих частинах захисні щитки.

Щоб попередити опіки рук та обличчя в результаті попадання іскри рідкого середовища (масло, гас), необхідно занурювати оброблювану деталь в рідину на глибину не менше 5-6 см. Слід також стежити за тим, щоб рідке середовище не нагрівалося вище 60 ° С , вимикаючи в разі перегріву струм.

Працювати необхідно в захисних окулярах і в гумових рукавицях.

Урок № 36

Тема: «Механізований спосіб різання металу абразивними кругами»

https://blox.com.ua/dysky-dlia-rizannia-metalu-bolharkoiu-rozmiry-materialy-klasyfikatsiia.html 


Урок № 35

Тема: «Прийоми різання металу»

https://studfile.net/preview/7363100/page:6/

 

Урок № 34

Тема: «Призначення і будова ручних і стільцевих ножиць.»

https://studfile.net/preview/7363100/page:6/


Урок № 33

Тема: «Різання металу ножицями»

http://obrobka.pp.ua/1190-rozrzannya-metalu-ruchnimi-nozhicyami.html


Урок № 32

Тема: «Труборіз і його будова. Прийоми різання труб труборізом»

https://master-plus.com.ua/ua/stati/truborez-ruchnaja-rezka-trub.html 

Урок № 31

Тема: «Прийоми різання ножівкою металу різного профілю і труб. Причини прискореного спрацювання полотна та його поломки»

 https://studfile.net/preview/7363100/page:6/ 

Урок № 30

Тема: «Ножівковий верстат і його будова. Ножівкове полотно та його розміри. Зуб ножівкового полотна та його елементи. Вибір ножівкового полотна залежно від матеріалу, який обробляється»

 

http://www.otopleniedoma.com/ua/page24.html


https://studfile.net/preview/7439591/page:11/


Урок № 29

Тема: «Різання ножівкою й область її застосування»

 

https://studfile.net/preview/7363100/page:6/ 

Урок № 28

Тема: «Загальні поняття про різання металу»

 https://mon.gov.ua/storage/app/media/news/%D0%9D%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D0%BD%D0%B8/2020/04/28/5slyusarna.pdf 

Урок № 27

Тема: «Організація робочого місця під час правки і гнуття. Безпека праці під час правки і гнуття металу»

https://mon.gov.ua/storage/app/media/news/%D0%9D%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D0%BD%D0%B8/2020/04/28/5slyusarna.pdf 

 

Немає коментарів:

Дописати коментар

Підписатися на: Дописи (Atom)

Водíй — особа , яка керує транспортним засобом і має при собі посвідчення водія відповідної категорії. Вершник , візник , погонич тварин...

  • (без назви)
    Водíй — особа , яка керує транспортним засобом і має при собі посвідчення водія відповідної категорії. Вершник , візник , погонич тварин...